I. 프로젝트 레이아웃 계획 맞춤화

(I) 요구 사항 조사 및 커뮤니케이션

1.영업 팀은 고객과 심층 커뮤니케이션을 통해 생산 현장의 규모, 공장 건물 구조, 생산 목표(예: 계획된 생산 능력, 제품 사양 등), 예산 범위 및 예상 가동 시간과 같은 주요 정보를 이해합니다. 현장 검사, 온라인 회의, 설문지 및 기타 수단을 통해 종합적인 고객 요구 사항을 수집합니다.

2.기술 팀은 고객의 기술 인력과 인터페이스를 통해 기존 장비 상태, 기술 매개변수 요구 사항, 자동화 수준 요구 사항, 품질 관리 기준 및 기타 기술 세부 사항을 이해합니다. 고정밀 위치 지정 및 지능형 모니터링과 같은 고객의 태양광 생산 장비에 대한 특별 기능 요구 사항이 명확히 됩니다.

(II) 계획 설계 및 검토

1.고객 요구 사항을 바탕으로 공장의 기술력 및 장비 생산 경험과 결합하여 기술 팀이 장비 레이아웃 계획을 설계합니다. 전문 설계 소프트웨어를 사용하여 장비 레이아웃 계획 및 3D 모델을 상세히 그리며, 장비 치수, 설치 위치, 물류 경로 및 에너지 공급 인터페이스와 같은 정보를 표시합니다.

2.내부 기술 검토 회의를 조직하여 R&D, 생산, 품질 및 기타 부서의 인원을 초대하여 참여합니다. 계획의 기술적 타당성, 생산 가능성 및 비용 합리성을 평가합니다. 검토 의견에 따라 계획을 최적화하고 개선하여 최종 계획을 형성합니다.

3.장비 목록, 기술 매개변수, 공정 흐름 지침, 설치 요구 사항 등을 포함한 레이아웃 계획 및 기술 문서가 고객에게 제출됩니다. 계획이 고객에게 설명되고 질문에 답변합니다. 고객 피드백에 따라 계획이 조정되어 고객이 확인할 때까지 진행됩니다.

II. 재고 준비

(I) 자재 조달

1.조달 부서는 확인된 계획 및 장비 목록에 따라 상세한 자재 조달 계획을 수립합니다. 주요 구성 요소(예: 태양광 셀 생산 장비의 고정밀 전송 구성 요소 및 태양광 모듈 포장 장비의 진공 시스템)에 대해서는 장기 협력 관계가 있는 고품질 공급업체를 우선적으로 선택하여 자재 품질 및 납기 시간을 보장합니다.

2.공급업체와 조달 계약을 체결하여 자재 사양, 수량, 품질 기준, 납기 및 지불 방법과 같은 조건을 명확히 정의합니다. 공급업체 추적 메커니즘을 구축하고 자재 생산 진행 상황에 대해 공급업체와 정기적으로 소통하여 가능한 공급 문제를 적시에 해결합니다.

(II) 생산 일정 및 실행

1.생산 계획 부서는 고객 주문 요구 사항 및 자재 도착 상황에 따라 생산 일정을 수립하고 각 생산 링크의 시간 노드를 합리적으로 배치하여 장비 생산이 적시에 완료되도록 합니다.

2.생산 작업장은 생산 일정 및 공정 요구 사항에 따라 생산을 조직하고 품질 관리 기준을 엄격히 시행합니다. 각 생산 공정은 검사 및 기록되어 장비의 생산 품질을 보장합니다. 생산 과정에서 생산 진행 상황 및 품질 문제를 신속하게 보고하여 생산 계획을 조정하고 시정 조치를 적시에 취합니다.

III. 출하 전 디버깅

(I) 단일 기계 디버깅

1.장비가 생산된 후 기술 인력이 각 장비에 대해 단일 기계 디버깅을 수행합니다. 장비의 기계 구조가 원활하게 작동하는지, 전송 구성 요소가 막힘 없이 안정적으로 작동하는지, 전기 시스템이 정상적으로 작동하는지(전원 연결 및 전기 구성 요소 기능 테스트 포함), 제어 시스템이 다양한 명령을 정확하게 실행할 수 있는지(장비 시작-정지, 속도 조정, 매개변수 설정 등)를 확인합니다.

2.장비의 성능 지표를 테스트하여 태양광 셀 생산 장비의 광전 변환 효율 및 생산 속도, 태양광 모듈 포장 장비의 밀봉 성능 및 외관 품질을 확인하여 장비 성능이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 디버깅 과정에서 데이터 및 문제를 기록하고 발견된 문제를 신속하게 수리 및 조정합니다.

(II) 온라인 디버깅

1.여러 개의 장비가 레이아웃 계획에 따라 온라인으로 설치되고 실제 생산 과정을 시뮬레이션하여 온라인 디버깅이 수행됩니다. 장비 간의 연결이 원활한지(예: 자재 이송 시스템이 한 장비에서 다른 장비로 자재를 정확하고 안정적으로 이송할 수 있는지), 장비 간의 통신이 정상인지 및 데이터 공유와 협업 작업이 가능한지를 테스트합니다.

2.전체 공정 생산 테스트가 수행되며 장비가 몇 시간 또는 며칠 동안 연속으로 가동됩니다. 장기 운영 중 장비의 안정성 및 신뢰성을 관찰하고 제품 품질이 기준을 충족하는지 확인합니다. 디버깅 과정에서 발생하는 문제를 종합적으로 분석하고 해결하여 장비가 최상의 작동 상태에 도달하도록 합니다.

(III) 수락

1.고객을 공장으로 초대하여 장비의 출하 전 수락을 진행합니다. 장비의 디버깅 과정 및 테스트 결과를 고객에게 시연하고 상세한 디버깅 보고서 및 품질 검사 보고서를 제공합니다.

2.고객은 계약 요구 사항 및 기술 기준에 따라 장비를 검사하고 현장 작업 및 제품 시험 생산을 수행할 수 있습니다. 장비의 성능, 품질, 기능 및 기타 측면을 평가합니다. 고객이 제시한 의견 및 제안에 대해 적시에 시정 및 개선을 수행하여 고객이 장비를 수락하고 수락 문서에 서명할 때까지 진행합니다.

IV. 배송

(I) 포장 및 보호

1.장비는 충격 방지, 습기 방지 및 부식 방지 포장 재료(예: 나무 상자, 플라스틱 필름, 방청유 등)를 사용하여 전문적으로 포장됩니다. 정밀 구성 요소 및 취약 부품에 대해서는 별도의 포장 및 특별 보호가 이루어져 운송 중 장비가 손상되지 않도록 합니다.

2.장비 포장에 장비 이름, 모델, 수량, 무게 중심 위치, 인양 지점 및 취약성 식별과 같은 정보가 표시되어 운송 및 하역을 용이하게 합니다.

(II) 운송 준비

1.장비의 크기, 무게 및 운송 거리에 따라 도로 운송, 철도 운송 또는 수로 운송과 같은 적절한 운송 방법을 선택합니다. 대형 장비의 경우 특별 운송 차량이나 선박이 필요할 수 있으며 관련 운송 허가 절차를 처리합니다.

2.전문 물류 회사와 운송 계약을 체결하여 운송 책임, 운송 시간 및 보험 조항과 같은 조건을 명확히 정의합니다. 운송 과정에서 GPS 위치 시스템을 통해 장비의 운송 상태를 실시간으로 추적하고 운송 과정에서 발생하는 문제를 신속하게 처리하여 장비가 고객 현장에 안전하고 적시에 도착하도록 합니다.

V. 설치

(I) 설치 준비

1.설치 팀은 장비가 고객에게 인도되기 전에 고객 현장의 설치 조건(예: 현장 청소, 기초 공사 완료 및 에너지 공급 접근)을 이해하기 위해 고객과 소통합니다. 현장 상황에 따라 상세한 설치 계획 및 안전 조치를 수립합니다.

2.설치에 필요한 도구, 자재 및 장비(예: 인양 장비, 용접 도구, 볼트 및 너트, 실란트 등)를 미리 준비하고 고객 현장으로 운송합니다.

(II) 장비 설치

1.설치 팀은 장비 레이아웃 계획 및 설치 지침에 따라 장비를 위치시키고 설치합니다. 전문 측정 도구를 사용하여 장비의 설치 위치가 정확하고 수평 및 수직이 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

2.장비의 기계 연결, 전기 연결 및 파이프라인 연결이 수행되며, 공정 기준에 따라 엄격하게 작업이 수행되어 견고한 연결, 좋은 밀봉 및 올바른 전기 배선이 보장됩니다. 설치 과정에서 각 설치 링크가 검사 및 기록되어 설치 품질이 보장됩니다.

VI. 위치 지정

(I) 정밀 보정

1.설치된 장비에 대해 정밀 보정이 수행됩니다. 레이저 거리 측정기, 수평계 및 다이얼 게이지와 같은 고정밀 측정 기기를 사용하여 장비의 주요 치수, 위치 정확도 및 운동 정확도를 측정하고 조정합니다.

2.태양광 생산 장비의 높은 정밀도 요구 사항을 고려하여 장비의 위치 정확도 및 반복 위치 정확도를 주로 보정하여 장비가 생산 공정 요구 사항을 충족할 수 있도록 합니다. 보정 과정에서 보정 데이터를 상세히 기록하여 장비 수락 및 이후 유지 보수의 기준으로 삼습니다.

(II) 시스템 디버깅 및 최적화

1.정밀 보정이 완료된 후 장비의 시스템 디버깅이 수행되어 모든 기능이 정상인지 및 작동 매개변수가 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 장비의 제어 시스템이 최적화되고 제어 매개변수가 조정되어 장비의 운영 효율성과 안정성을 향상시킵니다.

2.장비의 연계 디버깅이 수행되며 실제 생산 과정을 시뮬레이션하여 장비의 협업 작업을 확인합니다. 발견된 문제는 신속하게 조정 및 최적화되어 전체 생산 시스템이 정상적으로 작동하도록 합니다.

VII. 교육

(I) 이론 교육

1.전문 기술 인력이 고객 운영자, 기술 인력 및 관리 인력을 대상으로 이론 교육을 실시합니다. 교육 내용에는 장비의 작동 원리, 구조 구성, 기술 매개변수, 운영 절차, 안전 예방 조치, 일상 유지 보수 지식 등이 포함됩니다.

2.교실 교육, 멀티미디어 시연, 기술 문서 설명 등을 통해 교육이 진행되어 교육생이 장비 관련 지식을 이해하고 습득할 수 있도록 합니다. 교육 후 이론 평가를 실시하여 교육생의 학습 효과를 테스트합니다.

(II) 실습 교육

1.교육생을 조직하여 현장에서 실습 교육을 실시합니다. 기술 인력이 현장 안내 및 시연을 제공하여 교육생이 스스로 장비를 조작하고 장비의 운영 과정 및 방법에 익숙해지도록 합니다.

2.장비의 일상 유지 보수(청소, 윤활, 조임 및 취약 부품 교체 등)에 대한 실습 교육이 실시되어 교육생이 장비의 기본 유지 보수 기술을 습득할 수 있도록 합니다. 실습 교육 과정에서 교육생의 잘못된 작업은 신속하게 수정되어 교육생이 장비를 올바르고 능숙하게 조작하고 유지 보수할 수 있도록 합니다.

VIII. 애프터 서비스 유지 보수

(I) 정기 검사

1.정기 장비 검사 계획이 수립되고 전문 유지 보수 인력이 고객 현장에서 장비의 정기 검사를 실시합니다. 검사 내용에는 장비의 작동 상태, 기계 부품의 마모, 전기 시스템의 안전 성능, 제어 시스템의 작동 상태 등이 포함됩니다.

2.각 검사가 끝난 후 상세한 검사 보고서가 제출되어 장비의 문제 및 잠재적 위험을 기록하고 해당 솔루션 및 유지 보수 제안을 제시합니다. 검사 결과에 따라 유지 보수 작업이 신속하게 배치되어 장비가 양호한 작동 상태를 유지하도록 합니다.

(II) 고장 수리

1.신속 대응 고장 수리 메커니즘이 구축됩니다. 고객의 장비에 고장이 발생하면 고객은 전화, 네트워크 등을 통해 공장의 애프터 서비스 부서에 수리를 보고할 수 있습니다. 수리 보고서를 받은 후 애프터 서비스 부서는 즉시 대응하고 원격 안내를 제공하거나 고장 상황에 따라 유지 보수 인력을 고객 현장으로 배치합니다.

2.유지 보수 인력이 현장에 도착하면 신속하게 고장을 진단하고 분석하며 수리 계획을 수립합니다. 일반적인 고장은 가능한 한 빨리 수리하고, 복잡한 고장은 공장 기술 팀과 신속하게 소통하여 문제를 공동으로 해결합니다. 수리가 완료된 후 장비에 대한 종합 테스트를 수행하여 장비가 정상 작동으로 돌아오도록 하고, 고객에게 수리 보고서를 제출합니다.

(III) 기술 업그레이드 및 변환

1.태양광 산업의 기술 발전 동향을 주시합니다. 고객의 요구 사항 및 장비의 실제 상황과 결합하여 장비에 대한 기술 업그레이드 및 변환 계획을 고객에게 제공합니다. 예를 들어, 장비 제어 시스템의 지능형 업그레이드 및 생산 공정의 최적화 및 개선이 이루어집니다.

2.고객이 기술 업그레이드 및 변환을 완료할 수 있도록 지원하고, 고객이 업그레이드 및 변환된 장비를 최대한 활용하여 생산 효율성과 제품 품질을 향상시킬 수 있도록 기술 지원 및 교육 서비스를 제공합니다.

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